Є одним із найпоширеніших способів виготовлення різноманітних металевих деталей вагою від кількох грамів до кількох сотень тонн. Виливки широко застосовують у машинобудуванні, металургії, будівництві. Лиття в середньому становить приблизно половину маси машин та механізмів, тому ливарне виробництво вважається основною заготівельною базою машинобудування. Литі деталі коштують значно дешевше за деталі, виготовлені іншими способами, причому виливки можуть бути складною конфігурацією з будь-яких сплавів. Сучасна техніка пред'являє до виливків різноманітні вимоги: високі механічні та робочі властивості, жаростійкість, жароміцність, антикорозійні та антифрикційні властивості. У вітчизняному машинобудуванні 74% усіх виливків виготовляють із сірого чавуну, 21% - із сталі, 3% - із ковкого чавуну, 2% - із кольорових сплавів (алюмінієвих, мідних та ін.). При виборі виливків потрібно враховувати їхню вартість. Якщо прийняти середню вартість виливків із сірого чавуну за 100%, то вартість виливків із ковкого чавуну буде – 130%, зі сталі – 160%, із кольорових сплавів – 300…600%. Сутність виробництва литих виробів полягає у виготовленні форми, яку заповнюють рідким металом. Після затвердіння метал набуває обрисів і розмірів форми і називається виливкою. Технологічний процес отримання виливків складається з великої кількості окремих процесів: 1. виготовлення моделі, 2. приготування формувальних та стрижневих сумішей, 3. виготовлення стрижнів та ливарних форм, 4. складання ливарних форм, 5. розплавлення металу, 6. заливка металу у форми та затвердіння виливки, 7.звільнення затверділої виливки з форми, 8. обрубування та очищення лиття, 9. контроль якості виливки. § 1. Основні положення щодо конструювання литих деталей При конструюванні машин конструктор повинен вибрати конфігурацію деталі, розрахувати навантаження, що сприймаються вузлами деталі, з урахуванням умов роботи машини, вибрати відповідно до цього матеріал, товщину стінок та розміри деталей, а також передбачити їхню технологію виготовлення. При цьому конструктор повинен створити найбільш легко виготовляється, тобто технологічну, конструкцію деталей. При конструюванні литої деталі враховують властивості металу, технологію виготовлення моделі, форми та стрижня, збирання форм, очищення та обрубування лиття. Для умов масового виробництва повинні враховуватись також можливості механізації та автоматизації виробництва. § 2. Ливарні сплави та його властивості. Ливарні сплави, крім заданих міцнісних та фізико-хімічних властивостей, повинні мати цілий комплекс технологічних ливарних властивостей, що характеризують придатність їх для заповнення ливарних форм і дозволяють отримувати якісні виливки. До ливарних властивостей рідкого металу відносять: температуру плавлення, рідину, усадку і ліквацію. При невисокій температурі плавлення легко розплавити сплав і перегріти до температури, необхідної для кращого заповнення форми. Перегрівом зв. різницю в температурах плавлення сплаву та заливання його у форму. Що температура перегріву металу, то краще його жидкотекучость, отже, і заповнення форми. Однак високий перегрів веде до поглинання значної кількості газів (окису вуглецю, кисню, водню, азоту та ін), що знижує ливарні властивості сплаву. Рідкотекучість - здатність розплаву заповнювати і точно відтворювати порожнину ливарної форми. На рідину впливають багато факторів: 1. температура плавлення; 2. фізична природа та хім. склад металу; 4. тривалість заливання; 5. конструкція літникової системи; 6. наявність неметалічних домішок у металі. Усадка - властивість металів і сплавів при твердінні зменшуватися в обсязі. Розмір усадки залежить від роду металу, його хімічний. складу, температури та способу заливання, швидкості охолодження, форми виливки та ін факторів. Усадка призводить до утворення у виливку усадкових раковин, пористості, які утворюються в найбільш масивних частинах виливки, які твердіють в останню чергу. Усадочні раковини виводяться в прибуткову частину виливка і потім відрізаються. Усадка у виливку викликає внутрішні напруги, які деформують і навіть руйнують виливок. Ливарна напруга може викликатися у виливку тепловими явищами, які виникають внаслідок різної швидкості охолодження товстих і тонких частин виливки. Правильної конструкції моделі та форми, регулюванням охолодження, дотриманням технологічних режимів зменшують і навіть усувають внутрішні напруги у виливку. § 3. Модельний комплект та принципи його виготовлення. Однією з найважливіших операцій у технологічному процесі ливарного виробництва є виготовлення ливарних форм та стрижнів. Для виготовлення ливарної форми необхідно мати модельний комплект, що складається з моделей, стрижневих ящиків, модельних плит та ін. Конструкція моделі має забезпечити вилучення її з форми. Поверхня моделі повинна бути гладкою, чистою, щоб при виїмці її з форми вона легко відокремлювалася від формувальної суміші.Модель має бути міцною, не змінюватися в розмірах, протистояти впливу вологи формувальної суміші. При виготовленні моделей та стрижневих ящиків враховують технологію формування та виготовлення стрижнів, ливарні властивості металу та подальшу механічну обробку деталі. За кресленням деталі виготовляють модель та стрижневий ящик. Попередньо всі розміри деталі за кресленням збільшують на величину ливарної усадки сплаву, з якого виливають виливок. Для цього в модельних цехах є спеціальні лінійки з урахуванням усадки. Для чавунного та кольорового лиття усадка становить 1 – 2%, для сталевого – 1,5 – 2%. Креслення виливки робиться за кресленням деталі, на який наносять: - припуск на хутро. обробку; - технологічні вказівки виготовлення виливка; - Інші спеціальні вимоги до виливки. Припуск на хутро. обробку - додатковий шар металу на бік, який видаляють під час хутра. обробці для отримання заданої точності та якості поверхні деталі. Припуск задається ГОСТом і становить чавуну 0,7 – 5 мм, для алюмінію – 0,7 – 2 мм. На кресленні припуск штрихують або обводять червоним олівцем. Технологічний припуск – спрощує та полегшує процес виготовлення виливка. До нього відносяться: - ливарні ухили – для зручності вилучення моделі з форми без руйнування та вільного видалення стрижня з ящика (1º…3º, 1…8 мм); - напуски – спрощення виготовлення, напр. отвори малих діаметрів, які можна просвердлити; - припливи – для зручності кріплення деталі під час хутра. обробці або транспортуванні, видаляються під час хутра. обробці; - ребра та стяжки – для запобігання виливку від короблення при охолодженні або термообробці. Видаляють при хутро. обробці. - галтелі – закруглення внутрішнього кута для плавного переходу стінок, що сполучаються. Запобігають концентрації напруги, утворення тріщин в кутах, зменшення обсипання формувальної суміші при вилученні моделі. За ГОСТом радіуси жолобників від 1 до 40 мм залежно від товщини стінок, що сполучаються. До технологічних вказівок належать: - лінія роз'єму моделі з урахуванням низу та верху за розташуванням її у формі - Лінія роз'єму стрижня; - місце підведення живильника. Їх виконують кольоровим олівцем. Стрижні встановлюють у спеціальні гнізда і закріплюють замками для запобігання зсуву при тиску металу, що заливається. На кресленні стрижні штрихують по контуру і нумерують у тій послідовності, якою встановлюють у формі. Матеріалом для моделей та стрижневих ящиків в індивідуальному та дрібносерійному виробництві в більшості випадків є деревина, іноді гіпс та цемент, у масовому виробництві – алюмінієві сплави та пластмаси. Дерев'яні виготовляють із порівняно сухого (до 10% вологи) щільного матеріалу, щоб уникнути короблення та повідання їх від втрати власної вологи. Дерев'яні моделі поділяють на 3 класи. Моделі 1 класу виготовляють з бука, горіха і застосовують для ручного та машинного формування. Для отримання невеликої кількості виливків використовують моделі 2 класу – з берези та липи та моделі 3 класу – з сосни та ялинки. Для того щоб вони не вбирали вологу з формувальної суміші та навколишнього повітря, моделі покривають спеціальним лаком. Моделі фарбують та лакують у певні кольори. Поверхні моделей, які відповідають поверхням виливків, що не піддаються механічній обробці, фарбують у синій колір – для сталевого лиття, червоний для чавунного та жовтий – для кольорового.Якщо виливки піддаються механічній обробці, то основне тло відповідних поверхонь моделей покривають чорними круглими точками. Відокремлені частини моделей окантовують чорною смугою, стрижневі знаки на моделях фарбують у чорний колір. Переваги дерев'яних моделей – легка оброблюваність та дешевизна, а недоліки – деформованість та схильність до розтріскування. Для металевих моделей застосовують чавун, бронзу, латунь, алюміній та його сплави. Вартість металевих моделей значно вища за дерев'яні, але вона служить у багато разів довше (по ній можна виготовити до декількох десятків тисяч форм), крім того металеві моделі забезпечують отримання виливків з більш точними розмірами. Для створення земляної форми застосовують опоки. Опоки призначені для утримання піщаної суміші, надання земляної форми достатньої жорсткості та міцності при виготовленні, транспортуванні та заливанні металом. Опоки виготовляють із сталі, чавуну, сплавів алюмінію. Залежно від розмірів та контуру виливків опоки мають круглу, квадратну та прямокутну форму. Для виготовлення земляних форм та піщаних стрижнів застосовують формувальні інструменти, які можна розділити на 3 групи: 1. інструменти, що використовуються для наповнення та зміцнення формувальної суміші в опоці (лопати, ручні та пневматичні трамбування); 2. інструменти призначені для вилучення моделі із земляної форми (гачки, підйоми та ін); 3. інструменти для обробки поверхні форми, виправлення ушкоджень, прорізування литникових каналів (гладилки, ложечки, пульверизатори). § 4. Формувальні та стрижневі матеріали. Формувальні суміші застосовують виготовлення форм, а стрижневі суміші – виготовлення стрижнів. Вони складаються з піску, глини та різних добавок. Формувальні і стрижневі суміші повинні мати пластичність, газопроникність, міцність, протипригарність і податливість. Пластичність зв. здатність сумішей деформуватися під дією зовнішніх навантажень без порушення цілісності та зберігати надану їм форму після зняття навантаження. Ці властивості необхідні отримання у формі виразного відбитка моделі. Пластичність зростає зі збільшенням вмісту у ній води до 3…5%, глини і сполучних матеріалів, і навіть піску з дрібним зерном. Газопроникністю зв. здатність сумішей пропускати гази внаслідок власної пористості. З формувальних матеріалів під час заливання форми сплавом виділяється велика кількість газів. Якщо газопроникність недостатня, то гази потрапляють у метал, утворюючи газові раковини. Чим більший і однорідніший за розмірами зерна піску, чим менше в суміші глини, тим вище газопроникність суміші. Газопроникність вимірюється в умовних одиницях та буває від 30 до 150 одиниць. Міцністю зв. здатність суміші витримувати зовнішні навантаження без руйнування. Ця властивість необхідна для того, щоб форма не деформувалася і не руйнувалася під час транспортування та впливу на неї тиску рідкого металу. Міцність зростає зі збільшенням вмісту в них глини, сполучних матеріалів і піску з дрібними кутастими зернами. Збільшення вмісту води до 3-5% підвищує міцність суміші, при подальшому підвищенні вологості міцність знижується. Протипригарністю зв. здатність сумішей не сплавлятися і спікатися з розплавленим металом. Формувальні суміші іноді пригорають до виливки і утворюють на поверхні суцільну шкіру із суміші окису металу та піску, яка сильно ускладнює хутро.обробку. Протипригарність підвищується зі збільшенням у ній чистого кварцового піску і знижується за наявності вапняку. Як протипригарну добавку до формувальної суміші, призначеної для чавунного лиття, служить кам'яновугільний пил, для бронзового лиття - мазут. Ці добавки, згоряючи під час заливки металу, виділяють гази, які утворюють відновне середовище і цим перешкоджають утворенню оксидів і оберігають виливок від пригорання формувальної суміші. Податливістю зв. здатність сумішей стискатися під впливом зовнішніх сил. Це необхідно для того, щоб форма або стрижень не перешкоджали усадці при затвердінні виливки. При недостатній податливості матеріалу форми в остигаючому виливку виникають внутрішні напруги, що призводять до утворення тріщин. Хорошу податливість має кварцовий пісок. Глина, розташовуючись у проміжках між зернами піску, погіршує податливість. Склад та властивості формувальних матеріалів, що застосовуються для приготування сумішей, відіграє велику роль в отриманні якісних виливків. Основними матеріалами для виготовлення формувальних сумішей є: вживана формувальна суміш (горіла) і свіжі добавки – пісок, глина, вода, та спеціальні присадки. Формувальні суміші за способом застосування поділяються на: облицювальні, наповнювальні та єдині. Лицьовий шар форми, що безпосередньо стикається з рідким металом, роблять із суміші великої міцності і готують ретельніше. Така суміш зв. облицювальної. Основну частину форми роблять з ін. суміші – менш високоякісної та дешевшої. Ця суміш зв. наповнювальної. При масовому виробництві форми зазвичай виготовляють із однорідної суміші, зв. єдиною. Основною складовою частиною формувальної суміші є кварцовий пісок, зерна якого повинні бути різної величини і форми, мати високу вогнетривкість, не оплавлятися і незначно руйнуватися при впливі рідкого металу. Кварцовий пісок завжди забруднений деякими домішками (окис заліза, лужних та ін. металів і глинистими складовими), які знижують його вогнетривкість. Кварцові піски в залежності від вмісту глинистих речовин поділяють на декілька класів: 1. кварцові (до 2% глини) 2. худі Т (від 2 до 10% глини) 3. напівжирні П (від 10 до 20% глини) 4. жирні Ж (від 20 до 30% глини) 5. дуже жирні ОЖ (від 30 до 50% глини). Формувальні глини, що містять дрібнодисперсні мінеральні частинки у кількості понад 50% є сполучною речовиною. Вони надають формувальним сумішам пластичність у вологому стані та підвищену міцність та газопроникність – у сухому. Особливо цінним є дрібнодисперсна глина – бентоніт, що має велику сполучну здатність і хороші фізико-механічні властивості. У формувальні та стрижневі суміші для збільшення газопроникності та пластичності додають тирсу, кам'яновугільний пил; як сполучні матеріали - лляне масло, оліфу, каніфоль та ін речовини. § 5. Підготовка формувальних та стрижневих Ливарні цехи споживають велику кількість формувальних та стрижневих сумішей. На 1 т придатного лиття витрачається 5 – 12 т формувальної суміші. Тому в кожному ливарному цеху є відділення для приготування формувальних та стрижневих матеріалів та сумішей на механізованих та автоматизованих установках. Свіжі матеріали сушать, подрібнюють або розминають і просівають. Потім їх змішують у однорідну масу.Чим рівномірніше розподіляються між зернами піску глинисті добавки, волога та ін складові частини, тим вище основні якості суміші. Формувальні суміші за видами формування розрізняють: суміші для сирих форм і суміші для сухих форм. При приготуванні сухих форм завжди застосовують облицювальну суміш, а при виготовленні сирих форм часто використовують єдину. Сирі форми роблять із формувальних сумішей, що містять малу кількість глини. Сухі форми виготовляють з формувальних сумішей, що містять велику кількість глини, іноді ці суміші додають органічні речовини, які в період сушіння вигоряють і тим сприяють збільшенню газопроникності форми. Великі форми для виливків масового виробництва, а також стрижні деяких видів виготовляються з глини або формувальних мас з дуже великим вмістом глинистих речовин. Чавунні виливки виготовляють у сирих та сухих формах. Для економії у сумішах використовують до 90% відпрацьованої суміші. А потім додають 10…50% свіжого піску та глини та 2…8% меленого кам'яного вугілля. Чим більше маса виливки, тим більше додають свіжих матеріалів у формувальну суміш. Сталеві фасонні виливки масою до 300 кг можна відливати в сирі форми, а виливки більшої маси сухі. Формувальні суміші в такому випадку готують із високовогнетривких матеріалів: чистого кварцового піску, вогнетривкої глини, хромистого залізняку та ін. Формувальні суміші для кольорового лиття містять значну кількість глини і складаються з більш дрібнозернистих пісків, що забезпечують виливкам гладку поверхню. Температура плавлення кольорових сплавів значно нижча, ніж чорних, тому суміш може мати меншу вогнетривкість і газопроникність. Для мідних сплавів до суміші додають мазут, для магнієвих – борну кислоту, сірку і фтористі присадки. Стрижневі суміші можуть бути піщано-олійні та піщано-глинисті. Стрижні під час заливання форми металом знаходяться у менш сприятливих умовах, ніж форма. Найчастіше стрижні майже з усіх боків оточені розплавленим металом. Тому матеріал стрижнів повинен мати велику вогнетривкість, газопроникність, міцність, податливість, не повинен бути гігроскопічним. Тому як сполучні матеріали застосовують кріплення, які діляться на три групи: - до I групи належать: лляна олія та замінники олії, полівініловий спирт та ін. В основу цих кріплювачів входять одна або кілька складових – сланцева смола, сульфітна барда та ін. - до ІІ групи належать: сульфітно-спиртова барда (відходи спиртового виробництва), сульфітний луг (відходи паперового виробництва), декстрин (продукт переробки крохмалю) - до ІІІ групи відносяться: каніфоль (залишки при переробці смоли хвойних порід), торф'яний або деревний пек (відходи при вилученні фенолів зі смол). Стрижні після просушування мають міцність на розрив від 1 до 10 кг/см 2 та газопроникність від 70 до 130 одиниць. Для приготування формувальних сумішей в сумішопідготовчих відділеннях використовують напівавтоматичні та автоматичні установки. Після заливки металу у форми та охолодження виливків форми з конвеєра подаються на вибивні грати, де відпрацьована формувальна суміш вибивається з опоки і потрапляє на розташований під підлогою транспортер. Цей транспортер скидає суміш на вібраційне сито, за допомогою якого із суміші видаляються шматки стрижнів.Пройшла через сито формувальна суміш потрапляє на похилий стрічковий транспортер, що доставляє її в суміші. На кінці стрічкового транспортера поставлений магнітний шків, за допомогою якого з відпрацьованої суміші відокремлюються металеві частини, що потрапили в суміш під час заливання форми, і очищена суміш зсипається на розподільну стрічку і бункера. З бункерів відпрацьована суміш за допомогою дозаторів засипається порціями в бігуни, що змішують. У бігуни також засипають свіжі формувальні матеріали та заливають воду, після чого суміш перемішують. З бігунів формувальна суміш похилим стрічковим транспортером подається в розпушувач, що знаходиться над відстійним бункером. Потім після проходження відстійного бункера суміш через живильник і транспортер подається в другий розпушувач і далі системою стрічкових транспортерів, розподіляється по видатковим бункерам, розташованим над формувальними машинами. Щоб висипати формувальну суміш із бункера в опоку, натискають на важіль затвора в нижній частині бункерів. Сподобалася стаття? Додай її в закладку (CTRL+D) і не забудь поділитися з друзями: Ливарні форми роблять: вручну, на формувальних машинах, напівавтоматичних та автоматичних лініях. Існує три основні способи машинного формування: у парних опоках, стопковий
і
безопічний. За першим способом форми виготовляють на двох формувальних машинах з односторонніми модельними плитами у двох парних опоках: одна для нижньої та інша для верхньої платформи (рис. 7.13). Мал. 7.13.
Схема виготовлення форми у парних опоках: а – модельні плити верху та низу; б - Виготовлені напівформи; в - Зібрана форма; 1, 3 - нижня та верхня напівформи; 2 - Літникова система; 4 - стрижень; 5 - Порожнину форми; 6, 7 – моделі низу та верху; 8 - Модельна плита; 9 - Штир; 10 – живильник При формуванні стопки форми виготовляють по двостороннім модельним плитам (рис. 7.14). Мал. 7.14.
Установка форм зі стопок: 1 – канал; 2 - Порожнину форми; 3 – двостороння плита; 4 – рим-болт; 5 – літник При безопочном формуванні на автоматичних лініях (рис. 7.15) форми виготовляють у формувальній камері за модельними плитами 2, 4. Ущільнений ком 6' формувальної суміші плунжером 3 проштовхується по плиті 7 до зіткнення з попередньою грудкою 8, утворюючи порожнину 9. В результаті виходить безперервний ряд форм, що заливаються з ковша 11. Мал. 7.15.
Схема автоматичної лінії для безопочного формування: 1 - Бункер; 2, 4 – модельні плити; 3 – плунжер; 5 - формувальна суміш; 6,8 – формувальний ком; 7 - Плита; 9 - Порожнину ливарної форми; 10 – виливок; 11 – ківш Існує кілька методів ущільнення формувальної суміші. Під впливом тиску стисненого повітря в пресовому поршні 5 (мал. 7.16) колодка 1 входить усередину наповнювальної рамки 3 і ущільнює формувальну суміш 2 в опоку 4. Щільність суміші зменшується при віддаленні від пресової колодки. Спосіб використовують для формування у невисоких опоках (заввишки 200-250 мм). Мал. 7.16.
Схема пресування Ущільнення струшуванням ведуть у пневматичній формувальній машині (рис. 7.17). Стиснене повітря подають у нижню частину циліндра 1 (Мал. 7.18), при цьому стіл 2 піднімається на висоту 25-80 мм. При відкритті вихлопного вікна стиснене повітря виходить в атмосферу та стіл 2 з моделлю 3 падає на торець циліндра 1. Формувальна суміш в опоку 4, продовжуючи рухатися за інерцією, ущільнюється. Стіл зазвичай робить 120-200 ударів за хвилину. Більшу щільність мають шари суміші навколо моделі. Мал. 7.17.
Машина формувальна пневматична струшує Мал. 7.18.
Схема струшування Для ущільнення верхніх шарів форми струшування поєднують з пресуванням. Робочий орган піскомета – метальна головка 1, яка викидає пакети суміші 5 робочу поверхню модельної плити 7 (рис. 7.19). Мал. 7.19.
Схема піскомета Суміш рівномірно ущільнюється по висоті опоки 6 за рахунок кінетичної енергії. Вона подається в головку безперервно стрічковим конвеєром 3 через вікно 2, при обертанні ковша 4 (До 20 об/с) збирається в пакети 5 і відцентровою силою викидається через вихідний отвір на робочу поверхню моделі 7. Сутність методу в тому, що форма, що виготовляється із сухого піску, ущільнюється вібрацією та зміцнюється під дією атмосферного тиску (рис. 7.20). Мал. 7.20.
Схема вакуумного формування: 1 - Порожнину вакуумування; 2 - Модель; 3 - Модельна плита; 4 – основа плити; 3, 7 – полімерна плівка; 6 - Вібратори; 8 - Нагрівачі; 9 - Опок; 10, 11 – живильники; 12 - Кварцовий пісок; 13 - Виливок Модельну плиту 3 (Мал. 7.20, а) з моделлю 2 накривають розігрітою полімерною плівкою 5. Вакуумним насосом у порожнині 1 відкачують повітря. Плівка щільно притискається до моделі. На модельну плиту встановлюють опоку 9 (Мал. 7.20, б), яку заповнюють сухим кварцовим піском 12 та ущільнюють його за допомогою вібратора 6. На верхню поверхню накладають полімерну плівку 7, яка за рахунок розрядження щільно прилягає до опоку, що сприяє ущільненню піску та стійкості форми. Потім напівформу знімають із моделі (рис. 7.20, в). Вакуумування продовжується не тільки при виготовленні напівформ, але і при їх збиранні, заливці (рис. 7.20, г, д) та затвердіння залитого ливарного матеріалу. При заливанні плівка згоряє. Процес дозволяє отримувати виливки 13 з різних сплавів (чавуни, сталі, мідні та алюмінієві сплави) масою від кількох грам до кількох тонн в умовах одиничного та масового виробництва. У серійному та масовому виробництві формування здійснюється на автоматичних лініях. До переваг процесу відносяться: здешевлення формувальної суміші та спрощення сумішоприготування; підвищення точності та чистоти поверхні виливки, завдяки відсутності сполучних та вологи у формі; спрощення вибивання форм; збільшення терміну служби оснастки. Стрижні у ливарній формі зазнають значних теплових та силових навантажень. Вони повинні мати високу термостійкість, міцність і в той же час хорошу вибивання. Як матеріал для їх виготовлення широко поширені піщано-смоляні суміші, отверждаемые під дією нагріву або при введенні затверджувача. Формоутворення здійснюється у стрижневому ящику, порожнини якого можуть бути заповнені стрижневою сумішшю різними способами. У сучасному ливарному виробництві найбільш поширені піскодувні стрижневі машини (рис. 7.21). Мал. 7.21.
Схема роботи піскодувної стрижневої машини: 1 – резервуар; 2 – гільза; 3 – суміш; 4 - Клапан; 5 – ресивер; 6 – сопло; 7 – надувна плита; 8 – венти; 9 - стрижневий ящик; 10 - Бункер Стрижнева суміш із бункера 10 періодично надходить у піскодувний резервуар 1, який після цього при відкритті клапана 4 заповнюється стисненим повітрям з ресивера 5. У гільзі 2 різко підвищується тиск, і стрижнева суміш 3 виштовхується через сопло 6 у порожнину стрижневого ящика 9. Для випуску повітря в надувній плиті 7 та стрижневому ящику 9 передбачені венти 8. Піскодувні машини мають високу продуктивність і забезпечують високу якість ущільнення стрижневої суміші. Сутність технологічного процесу виготовлення стрижнів в оснастці, що нагрівається полягає в тому, що суміш з швидкотвердіючою сполучною (синтетичною смолою) за допомогою піскодувної машини вдується в стрижневий ящик, попередньо нагрітий до 200-250°С. Під дією нагрівання смола полімеризується, суміш твердне, надаючи міцність стрижню. Після нетривалої витримки (~30 с) ящик розкривають та витягають стрижень.Виготовлення ливарних форм
Виготовлення ливарних форм
Пресування
Струшування
Ущільнення піскометом
Вакуумне формування
Виготовлення ливарних стрижнів