Для чого потрібні фрикційні кільця

Фрикційний механізм – ключ до безвідмовної роботи обладнання

Фрикційний механізм широко використовується у різних галузях промисловості та транспорту. Він дозволяє передавати крутний момент від двигуна до робочих органів машини, забезпечуючи їх плавний пуск, реверсування та гальмування. Правильний вибір та налаштування фрикційної передачі багато в чому визначають надійність та довговічність обладнання.

Розглянемо основні переваги та принципи роботи фрикційних механізмів.

Переваги фрикційної передачі

У порівнянні з іншими видами механічних передач, фрикційний механізм має ряд важливих переваг:

Плавність пуску та зупинки робочих органів, що знижує динамічні навантаження у приводі.
Можливість безступінчастого регулювання частоти обертання у широкому діапазоні.
Простота реверсування руху.
Захист від перевантажень шляхом ковзання.
Компактність та невисока вартість.

Завдяки цим якостям, фрикційні муфти, варіатори, гальма та інші пристрої знайшли застосування у металообробних верстатах, підйомних механізмах, сільськогосподарській та автомобільній техніці.

Пристрій та принцип дії

Фрикційний механізм складається з двох циліндричних поверхонь, притиснутих один до одного з певним зусиллям. При відносному переміщенні поверхонь виникає сила тертя, що передає момент, що крутить.

Величина моменту, що передається, залежить від сили тертя між робочими поверхнями. Чим більше стиснення фрикційних дисків, тим вище момент, що передається. Якщо момент навантаження перевищить момент, що передається фрикціоном, відбудеться прослизання поверхонь, тобто фрикціон працюватиме в режимі граничного моменту.

Таким чином, регулюючи силу притискання, можна плавно змінювати частоту обертання вихідного валу фрикційного механізму і здійснювати безступінчасте регулювання швидкості робочих органів машини.

Матеріали для фрикційних накладок

Для забезпечення ефективної роботи фрикційної передачі важливий правильний вибір матеріалів поверхонь, що труться. Найбільш поширені такі матеріали:

Фрикційний папір на основі азбесту - має стабільний коефіцієнт тертя в широкому діапазоні температур і тисків.
Фрикційні матеріали на основі скловолокна – екологічна заміна азбестовим накладкам.
Металокерамічні матеріали – відрізняються високою зносостійкістю при роботі без мастила.
Карбо-графітові накладки - застосовуються при високих питомих навантаженнях та температурах.

Правильний підбір фрикційних матеріалів дозволяє досягти оптимальних характеристик передачі: довговічності, надійності, коефіцієнта тертя, теплостійкості.

Області застосування фрикційних механізмів

Розглянемо найпоширеніші області використання фрикційних передач.

Металообробне обладнання

На токарних, свердлильних, фрезерних верстатах фрикційні муфти та гальма застосовуються для плавного пуску та зупинки шпинделя, а також для захисту від перевантажень.

Підйомні механізми

У лебідках, тельферах, кранах використовуються стрічкові та дискові фрикційні гальма, що забезпечують плавне регулювання швидкості підйому вантажу та його утримання у нерухомому стані.

Сільськогосподарська техніка

У тракторах та комбайнах фрикційні муфти служать для плавного рушання з місця та захисту від перевантажень. Фрикційні варіатори дозволяють безступінчасто регулювати швидкість руху у широкому діапазоні.

Автомобільна промисловість

Фрикційні диски використовуються в механічних та гідравлічних трансмісіях, а також у механізмах зчеплення для плавного торкання автомобіля з місця.

Таким чином, завдяки унікальним властивостям фрикційної передачі, фрикційні механізми знаходять найширше застосування в різних галузях промисловості і транспорту.

Технічне обслуговування та ремонт

Для забезпечення тривалої безвідмовної роботи фрикційних механізмів потрібне їхнє регулярне обслуговування та своєчасний ремонт.

Основні рекомендації щодо технічного обслуговування:

Перевіряє затягування кріпильних болтів і гайок.
Контролює зношування фрикційних накладок.
Перевірка роботи системи змащення та охолодження.
Очищення робочих поверхонь від забруднень.

При проведенні ремонту найчастіше потрібна заміна зношених фрикційних накладок та дисків. Важливо підбирати запасні частини, що відповідають характеристикам оригінальних.

Своєчасне обслуговування допоможе продовжити термін служби фрикційного механізму та уникнути дорогих поломок обладнання.

Висновки

Фрикційний механізм завдяки своїм унікальним властивостям широко застосовується в різних галузях промисловості і транспорту. Правильний вибір та експлуатація фрикційних передач багато в чому визначають надійність та довговічність обладнання.

Для забезпечення безвідмовної роботи необхідні регулярне технічне обслуговування, контроль стану та своєчасна заміна зношених деталей фрикційних механізмів.

Розглянемо докладніше деякі конструктивні особливості фрикційних механізмів.

Типи фрикційних муфт

За способом з'єднання валу і маточини розрізняють такі типи фрикційних муфт:

Жорсткі муфти - маточина жорстко закріплена на валу.
Напівжорсткі муфти - маточина може осьовим переміщатися на валу.
Рухливі муфти - маточина вільно переміщається і фіксується на валу під час роботи муфти.

Кожен тип муфти має свої переваги та недоліки. Вибір конкретного виконання залежить від умов експлуатації та вимог до передачі.

Механізми включення фрикціону

Для стиснення фрикційних дисків використовуються різні механізми:

Механічні - стиск здійснюється зусиллям пружин, важелів.
Гідравлічні – за рахунок тиску робочої рідини.
Пневматичні – при подачі стисненого повітря.
Електромагнітні – при проходженні електричного струму в обмотці.

Кожен тип приводу має свої переваги та галузі ефективного застосування.

Матеріали для корпусів

Для виготовлення корпусів фрикційних механізмів найчастіше використовують:

Сталь – міцна, недорога, технологічна в обробці.
Чавун - жароміцний, з антифрикційними властивостями.
Алюмінієві сплави – легкі, корозійностійкі.
Полімерні матеріали – для невеликих навантажень.

Матеріал корпусу повинен витримувати механічні напруги, що виникають, температурні і середовищні впливи.

Системи охолодження та змащення

Для відведення тепла та зниження зносу фрикціонів застосовуються:

Рідкісне охолодження корпусу або фрикційних дисків.
Примусова вентиляція та ребра корпусу.
Тверде або рідке мастило поверхонь, що труться.

Вибір систем охолодження та мастила залежить від умов роботи та конструктивних особливостей механізму.

Конструкція фрикційного кільця для снігоприбирача

Розглянемо конструкцію фрикційного механізму повороту робочого органу снігоприбирача.

Провідною ланкою служить фланець, жорстко закріплений на валу гідромотора.

Під дією осьового зусилля гідроциліндра фрикційне кільце притискається до фланця гідромотора, забезпечуючи передачу моменту, що крутить, за рахунок сил тертя. При цьому можливе прослизання та обмеження крутного моменту.

Завдяки фрикційному механізму забезпечується плавний розворот робочого органу снігоприбирача у потрібному напрямку без ризику механічних поломок.

Особливості розрахунку фрикційних механізмів

Для забезпечення надійної роботи фрикційних передач необхідно виконати їх правильний розрахунок та добір параметрів.

Основні етапи розрахунку:

Визначення необхідного моменту, що передається.
Вибір схеми та геометрії фрикціону.
Розрахунок діаметрів фрикційних поверхонь.
Визначення необхідної сили натискання.
Перевірка міцності деталей.
Розрахунок та підбір приводу натискання.

При розрахунку враховують можливість короткочасних навантажень, а також фактори, що знижують коефіцієнт тертя (забруднення, знос, мастило).

Методи визначення зносу

Для своєчасного виявлення необхідності заміни зношених деталей застосовують такі методи контролю:

Візуальний огляд та замір залишкової товщини накладок.
Оцінка вібрацій та шуму при роботі.
Аналіз олії на наявність продуктів зносу.
Контролює температуру фрикційних поверхонь.

Комплексний підхід дозволяє своєчасно виявити деградацію характеристик та запобігти виходу з ладу.

Шляхи підвищення довговічності

Для збільшення ресурсу фрикційних механізмів можна застосувати такі методи:

Використання зносостійких та термостійких фрикційних матеріалів.
Поліпшення систем змащення та охолодження вузлів.
Дотримання оптимального тиску притискання.
Використання високоточного балансування деталей.
Встановлює фільтри для захисту від абразивних частинок.

Комплекс заходів дозволяє у кілька разів збільшити міжремонтний ресурс фрикційних пристроїв.

Автоматизація налаштування та контролю

Для полегшення експлуатації все частіше застосовується автоматизація систем керування фрикційними механізмами.

Автоматичне підстроювання сили натискання та моменту.
Контроль температури та вібрації.
Діагностика зносу та несправностей.
Адаптивне керування та захист від поломок.

Автоматизація дозволяє підвищити надійність та знизити витрати на обслуговування.

Вимоги до збирання та монтажу

Правильне складання та монтаж фрикційних механізмів - важлива складова забезпечення їхньої надійної роботи.

Основні вимоги при складанні:

Дотримання чистоти і точності поверхонь, що сполучаються.
Контролює співвісність валів та відсутність биття.
Забезпечення заданих зазорів та натягів у підшипниках та сполученнях.
Правильне затягування різьбових з'єднань.
Змащування поверхонь, що труться при обкатці.

При монтажі на місці експлуатації важливо:

Виключити перекоси та вигин валів.
Забезпечити простір для теплового розширення деталей.
Виконати встановлення систем охолодження та мастила.
Перевірити роботу у неодруженому режимі.

Дотримання всіх вимог при складанні та монтажі дозволить уникнути передчасних відмов.

Особливості фрикціонів у робототехніці

У робототехнічних пристроях фрикційні передачі використовуються досить широко.

Їх використання дозволяє:

Погасити удари та вібрації у приводах маніпуляторів.
Забезпечити плавність переміщення ланок робота.
Захистити приводи від перевантажень.
Реалізувати функцію фрикційних гальм.

Особливості фрикціонів для робототехніки:

Компактні розміри та невелика маса.
Висока надійність та довговічність.
Стабільність показників у часі.
Програмне керування та регулювання зусилля.

Фрикційні механізми дозволяють суттєво підвищити технічні характеристики роботів. Тепер ви знаєте, що собою являє і де використовується фрикційний механізм.

Особливості фрикційного кільця для снігоприбирача

Снігоприбиральна техніка містить безліч деталей та складових частин. І ті з них, які приховані від стороннього погляду, бувають не менш важливими, ніж добре помітні зовні сегменти. Кожній деталі слід приділити максимум уваги.

Особливості

Фрикційне кільце для снігоприбирача піддається дуже сильному зносу. Тому часто за короткий термін воно ламається. А тим часом від цього кільця багато в чому залежить ефективність роботи. Без нього неможливо синхронізувати кручення коліс між собою. Поломка найчастіше в тому і проявляється, що коробка передач задає одну швидкість, а пристрій працює в іншому темпі або хаотично змінює його.

За замовчуванням більшість виробників оснащують свої снігоприбиральні апарати фрикціонами з алюмінію. Набагато рідше виявляються вироби із залізними деталями. Незалежно від цього кільце формою нагадує диск. Поверх дискового елемента одягається гумовий ущільнювач. Звичайно, критичне значення має надійність гуми, що використовується.

Чому конструкція зношується?

Усі виробники у своїй рекламі і навіть у супровідній документації вказують, що фрикційні кільця мають великий ресурс. Але це стосується лише нормальної ситуації. Якщо ж правила використання обладнання порушуються, диск швидко деградуватиме. Те саме стосується і машин, що експлуатуються нехай правильно, але при дуже високому навантаженні.

Небезпечні впливи виникають при:

зміні передач на снігоочиснику, що рухається;
спробах прибирати надмірно великий шар снігу, тим більше кучугури;
потрапляння всередину механізму вологи.

Якщо власник апарата перемикає передачу, не зупинивши пристрої, спочатку нічого поганого не помітить. Але відразу піддасться сильному удару ущільнювач, який має захистити диск. Навіть найміцніша і стабільна гума не може бути розрахована на постійне гасіння подібних ударів. Під дією тертя вона швидко зноситься. Як тільки захисний матеріал обривається, розтріскується, тертя починає діяти на фрикційний диск.

Він теж руйнуватиметься, хай і не настільки швидко. Однак результат буде один – повна деградація деталі. Через це снігоприбиральник зупиниться. Характерними ознаками зношування є канавки, що покривають кільце зовні. Помітивши цю ознаку, краще негайно викинути деталь та підібрати нову на заміну.

Щодо вогкості, тут усе зрозуміло — жодних шансів протистояти їй немає. Апарат, що прибирає сніг, за визначенням контактуватиме з водою, нехай і в іншому агрегатному стані. Влучення рідини провокує корозію.

Гумовий механічний захист не страждає від води, проте він і не допоможе уникнути його впливу на металеві частини. Можна лише суворо дотримуватись режиму зберігання техніки, а також використовувати антикорозійні склади.

Виготовлення та заміна пристосування

"Реанімувати" фрикційне кільце практично неможливо. Але боятися не треба – заміна колеса досить проста. Перш за все слід заглушити двигун і почекати, поки він не охолоне. Витягнувши свічку запалювання, виливають все пальне із бензинового бака. Далі:

знімають по черзі колеса;
прибирають штифти стопорів;
відкручують гвинти;
демонтують верхівку КПП;
виймають штифти з пружинних затискачів, що їх утримують.

Наступний крок – зняття опорного фланця.Він блокує доступ до фрикційного апарату. Залишки (уламки) зношеного диска видаляють. Замість нього ставлять нове кільце, а снігоприбиральник збирають (повторюючи маніпуляції у зворотному порядку). Знову поставлений диск потрібно уважно перевірити, прогрівши двигун і пройшовши на снігоприбирачі ділянкою в холостому режимі.

Придбання фрикційних дисків не завжди вигідне. Часто економніше виготовити їх власноруч. Але треба розуміти, що саморобні елементи вдасться зробити цілком рівними лише після наполегливої багатогодинної роботи напилком. Заготівлі доведеться робити з алюмінієвих чи інших порівняно м'яких сплавів. Зовнішній контур колишнього кільця дозволить підготувати коло.

У цьому колі доведеться підготувати максимально рівний отвір. Найпростіше використовувати дриль. У ній закріплюють відносно тонкі свердла. Коли пророблено кілька каналів, перемички, що розділяють їх, видаляють зубилом. Задирки, що залишилися, прибирають напилком.

Коли диск готовий, на нього надягають ущільнювач. Потрібні поліуретанові кільця відповідного розміру, наприклад, 124х98х15. Міцніше насадити кільце на диск допоможуть «рідкі цвяхи». Установка самостійно виготовлених дисків проводиться так само, як і у випадку з промисловою продукцією.

Якщо є необхідні навички, можна робити змінні деталі протягом усього терміну експлуатації снігоприбирача.

Додаткові подробиці та нюанси

Якщо диск зроблено за всіма технічними правилами, під час пробного прогону кожне перемикання передач робиться без жодних сторонніх звуків. А ось навіть незначні стукіт дають привід переробити все з нуля. Зазвичай на перевірку вистачає близько двох хвилин. Що стосується поліуретанових захисних елементів, то більш тверді варіанти їх найчастіше фарбують синім кольором.Згадані вище колеса для фрикціонів 124х98х15 є найпоширенішим форматом.

За еластичністю поліуретан далеко оминає будь-які метали. Однак він недостатньо стійкий до сильного нагрівання. Тому експлуатація снігоприбирача допустима лише за строго обмеженого навантаження на фрикціон. Що важливо, кільце будь-якої моделі адаптоване лише для певних модифікацій прибиральної техніки. Сумісністю необхідно цікавитися заздалегідь.

Виробники рекомендують перевіряти справність фрикційних коліс через кожні 25 годин роботи. Дотримання цього правила дозволить помітити назрілі неполадки оперативно. Як наслідок, не станеться посилення поломок, поява нових дефектів.

Важливими параметрами при виборі заводського виробу є діаметр внутрішнього отвору, так і зовнішній переріз. Звичайно, бажано вибирати продукцію тієї ж фірми – так надійніше та спокійніше.

Про те, як самостійно замінити фрикційне кільце на снігоприбиральнику, дивіться у відео нижче.

Фрикційні матеріали: вибір, вимоги

Сучасне виробниче обладнання має досить складну конструкцію. Фрикційні механізми передають рух за допомогою сили тертя. Це можуть бути муфти, затискачі, розтискання та гальма.

Щоб обладнання було довговічним, працювало без простоїв, для його матеріалів висувають особливі вимоги. Вони постійно зростають. Адже техніка та обладнання постійно вдосконалюються. Збільшуються їх потужності, робочі швидкості та навантаження. Тому в процесі їхнього функціонування застосовують різні фрикційні матеріали. Від їхньої якості залежить надійність, довговічність обладнання. У деяких випадках від цих елементів системи залежить безпека та життя людей.

Загальна характеристика

Фрикційні матеріали – це невід'ємні елементи вузлів і механізмів, які мають можливість поглинати механічну енергію і розсіювати її в навколишнє середовище. При цьому всі елементи конструкції не повинні швидко зношуватись. Для цього представлені матеріали мають певні властивості.

Коефіцієнт тертя фрикційних матеріалів має бути стабільним та високим. Показник зносостійкості також має задовольняти експлуатаційні вимоги. Такі матеріали мають хорошу термостійкість і не схильні до механічних впливів.

Щоб речовина, яка виконує фрикційні функції, не прихоплювалася до робочих поверхонь, вона наділяється достатніми адгезійними якостями. Сукупність таких властивостей забезпечує нормальну роботу обладнання та систем.

Властивості матеріалу

Фрикційні матеріали мають певний набір властивостей. Основні їх були перераховані вище. Це службові якості. Саме вони визначають експлуатаційні характеристики кожної речовини.

Але всі службові характеристики обумовлюються набором фізико-механічних та теплостатичних показників. Такі параметри змінюються у процесі експлуатації матеріалу. Але їх граничне значення враховується у процесі вибору фрикційної речовини.

Існує поділ властивостей на статичні, динамічні та досвідчені показники. До першої групи параметрів відносять межу стиснення, міцності, вигину та розтягування. Також сюди входять теплоємність, теплопровідність та лінійне розширення матеріалу.

До показників, що визначаються в динамічних умовах, відносять термостійкість, теплостійкість. У дослідній обстановці встановлюють коефіцієнт тертя, зносостійкість та стабільність.

Види матеріалів

Друга група речовин застосовується в умовах підвищеного навантаження, особливо при сухому терті. мастильних рідин.

У сучасних умовах виробництва отримали широке застосування матеріали на каучуковій та смоляній основі. Також можуть застосовуватись різні наповнювачі з металевих та неметалічних компонентів.

Область застосування

Існує класифікація фрикційних матеріалів в залежності від їх застосування. У першу велику групу входять передатні пристрої.

Далі виділяються фрикційні матеріали системи гальм, призначені для середніх та важконавантажених механізмів. У цих вузлах мастило не застосовується.

До третьої групи відносять речовини, що застосовуються в зчепленнях середніх та важконавантажених вузлів.

Також виділяють окремою групою матеріали гальм, в яких є рідке змащення. Основні параметри механізмів визначають вибір фрикційних матеріалів.

У зчепленні навантаження діє елементи системи близько 1 з, а гальму – до 30 з. Цей показник визначає характеристики матеріалів вузлів.

Металеві матеріали

Як вже було сказано вище, основними металевими фрикційними матеріалами системи зчеплення, гальма є залізо та мідь.

Вони застосовуються в різних механізмах. Наприклад, фрикційні матеріали для гальмівних колодок, склад яких містить чавун, часто застосовуються в залізничних системах.Він не жолобиться, але різко втрачає свої ковзні якості при температурі від 400 °С.

Неметалеві матеріали

Фрикційні матеріали зчеплення або гальм виготовляють також з неметалевих речовин. Їх створюють переважно на азбестовій основі (смола, каучук виступають сполучними компонентами).

Коефіцієнт тертя залишається досить високим до температури 220 °С. Якщо сполучною речовиною є смола, матеріал характеризується високою стійкістю до зносу. Але їх коефіцієнт тертя дещо нижчий щодо інших подібних матеріалів. Популярним матеріалом із пластмаси на такій основі виступає ретинакс. У його складі є фенолформальдегідна смола, азбест, барит та інші компоненти. Ця речовина застосовується для вузлів та гальмівних механізмів з важкими експлуатаційними умовами. Воно зберігає свої якості навіть за нагрівання до 1000 °С. Тому ретинакс застосовний навіть у авіаційних гальмівних системах.

Азбестові матеріали виготовляють шляхом створення однойменної тканини. Її просочують асфальтом, гумою чи бакелітом і спресовують за високих температур. Короткі азбестові волокна можуть також формувати неткані накладки. У них додається дрібна металева стружка. Іноді посилення міцності у яких вводиться латунний дріт.

Спечені матеріали

Існує ще один різновид представлених компонентів систем. Це спечені фрикційні матеріали системи гальм. Що це різновид, стане зрозумілішим із способу їх виготовлення. Їх найчастіше виготовляють на сталевій основі. У процесі зварювання з нею спікаються інші компоненти, що входять до складу. Попередньо спресовані заготовки, що складаються із порошкових сумішей, піддають високотемпературному нагріванню.

Такі матеріали застосовують найчастіше у важконавантажених муфтах та гальмівних системах. Їхні високі показники при експлуатації визначаються двома групами компонентів, що входять до складу. Перші матеріали забезпечують хороший коефіцієнт тертя та зносостійкість, а другі – стабільність та достатній рівень адгезії.

Матеріали на сталевій основі для сухого тертя

Вибір матеріалу для різних систем здійснюється на основі економічної та технічної доцільності його виготовлення та експлуатації. Декілька десятиліть тому затребуваними були такі матеріали на залізній основі, як ФМК-8, МКВ-50А, а також СМЯ. Фрикційні матеріали для гальмівних колодок, які працювали у важконавантажених системах, стали виготовляти з ФМК-11.

МКВ-50А є новішою розробкою. Її застосовують при виготовленні накладок для дискових гальм. Він має перевагу перед групою ФМК за показниками стабільності, зносостійкості.

У сучасному виробництві більшого поширення набули матеріали типу СМЯ. Вони підвищено зміст марганцю. Також до складу входять карбід та нітрид бору, дисульфід молібдену та карбід кремнію.

Матеріали на основі бронзи для сухого тертя

У передавальних та гальмівних системах різного призначення добре себе зарекомендували матеріали на основі олов'янистої бронзи. Вони набагато менше зношують пов'язані деталі з чавуну або сталі, ніж фрикційні матеріали на залізній основі.

Представлений різновид матеріалів застосовують навіть в авіаційній промисловості. Для особливих умов експлуатації олово можуть замінювати на такі речовини, як титан, кремній, ванадій, миш'як. Це запобігає утворенню міжкристалічної корозії.

Матеріали на основі олов'янистої бронзи широко застосовують у автомобільній промисловості, а також при виготовленні сільськогосподарської техніки. Вони витримують величезні навантаження. 5-10% олова, що входять до складу сплаву, забезпечують підвищену міцність. Свинець і графіт відіграють роль твердого мастила, а двоокис кремнію або кремній підвищують коефіцієнт тертя.

Робота в умовах рідкого мастила

Матеріали, що застосовуються в сухих системах, мають істотний недолік. Вони схильні до швидкого зносу. При попаданні в них мастила з розташованих поруч вузлів різко знижується їхня ефективність. Тому останнім часом все більшого поширення набувають матеріали, призначені для роботи в рідкій олії.

Таке обладнання плавно вмикається, характеризується високим рівнем зносостійкості. Воно легко охолоджується та просто герметизується.

У зарубіжній практиці останнім часом зростають обсяги виробництва такого продукту, як фрикційний листовий матеріал для гальм, муфт та інших механізмів на основі азбесту. Його просочують смолою. До складу входять формовані елементи із високим вмістом металевих наповнювачів.

Найчастіше для мастильного середовища застосовують спечені матеріали, виготовлені на основі міді. Щоб підвищити фрикційні характеристики, до складу вводяться тверді неметалеві компоненти.

Поліпшення властивостей

Насамперед поліпшення вимагає зносостійкість, якою володіють фрикційні матеріали. Від цього залежить економічна та експлуатаційна доцільність представлених компонентів. У цьому випадку технологи розробляють шляхи з усунення надмірного нагріву на поверхнях, що труться. Для цього вдосконалюють властивості фрикційного матеріалу, конструкцію пристрою, а також регламентують робочі умови.

Якщо матеріали застосовуються в умовах сухого тертя, особлива увага приділяється їх жароміцності та стійкості до окислення. Такі речовини менш схильні до зносу абразивного типу.

Також технології при підвищенні якості фрикційних матеріалів приділяють увагу їх ступеня окислюваності. Чим вона менша, тим довговічнішими є компоненти механізмів.

Сучасне виробництво повинне вдосконалювати застосовувані додаткові матеріали в процесі виготовлення різних рухомих, передавальних пристроїв.